DisboCRET 507 1K-Schnellreparaturmörtel mit integriertem Korrosionsschutz

DisboCRET 507 1K-Schnellreparaturmörtel mit integriertem Korrosionsschutz

Multifunktionaler, schnellhärtender Instandsetzungsmörtel mit aktivem Korrosionsschutz zum Reprofilieren von Beton. Korrosionsschutz und Haftbrücke sind nicht erforderlich.

Verwendungszweck
Zum Reprofilieren von Fehl- und Aus­bruch­­stellen in Stahlbeton ohne Korrosi­ons­schutz und Haftbrücke. Es muss mind. 1 cm Betondeckung vorhanden sein oder hergestellt werden.

Wenn die Betondec­kung < 1,0 cm ist, ist Disbo­CRET 502 als Korrosions­schutz zu verwenden. Anschließend muss ein Disbo­CRET Schutzsystem mit (mind. partieller) Spach­telung oder ein Wärmedämm-Verbund­system aufgebracht werden.

Eigenschaften

•     kein Korrosionsschutz erforderlich
•     ohne Haftbrücke zu verarbeiten
•     sehr gute Verarbeitbarkeit
•     trocken filzbar
•     schnelle Erhärtung
•     kurze Wartezeiten bis zur Überarbeitung
•     sehr gute Standfestigkeit
•     hervorragend an senkrechten Flächen und über Kopf verarbeitbar
•     extrem dicht
•     einfache Herstellung
•     für Schichtdicken von 3–40 mm, Größtkorn: 1 mm

Materialbasis
Kunststoffmodifizierter Zementmörtel

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Eimer, 25 kg Sack

Lagerung
Trocken, mind. 6 Monate ab Herstellda­tum, 6 Monate chromatarm.
Größtkorn 1 mm

Festmörteleigenschaften
(Mittelwerte nach 28 Tagen)

Festmörtelrohdichte: ca. 1.900 kg/m³
Druckfestigkeit: ca. 30,0 N/mm2

Biegezugfestigkeit: ca. 8,0 N/mm2
Abreißfestigkeit: > 1,5 N/mm2

Geeignete Untergründe
Bewehrungsstahl und Beton. Die Abreißfestigkeit des Unter­grundes muss i.M. 1,5 N/mm2 betragen, kleinster Einzelwert 1,0 N/mm2.

Untergrundvorbereitung
Der ent­­rostete Stahl muss staub- und fettfrei sein.
Der Beton muss tragfähig, sauber und frei von losen Teilen sein. Trennend wirkende Substanzen (z.B. Altanstriche, Öle, Fette) durch geeignete Verfahren entfernen.
Der Zementstein muss frei von korrosionsfördernden Bestandteilen (z.B. Chloride) sein und ist so weit abzutragen, dass der Multi­Tec-Mörtel am Zuschlag haften kann. Die Kanten der Ausbruchstellen sind 45–60° abzuschrägen. Un­tergrund vornässen. Vor dem Einbau des MultiTec-Mörtels darf er nur noch matt feucht sein.

Materialzubereitung
Abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Die entsprechende Menge Trocken­mör­tel unter gründlichem Rühren mit ge­eignetem Rührwerk (max. 400 U/min) nach und nach zugeben und ca. 2 Mi­nu­ten mischen, bis ein homogener Mörtel entsteht.

Mischungsverhältnis
Trockenmörtel    Wasser
1 Gewichtsteil    0,13 Gewichtsteile
25 kg Sack         3,25 l

Auftragsverfahren
Den Mörtel mit Kelle oder Spach­tel festverdichtend einbauen. Dabei den Mörtel zunächst dünn vorarbeiten, um eine gute Untergrundbenetzung zu erreichen. Tiefe Ausbruchstellen lagenweise reprofilieren. Zum Filzen dürfen die Flächen nicht angenässt werden.
Schnelles Austrock­nen infolge Son­nen­einstrahlung, hoher Tempe­raturen und Zugluft durch geeignete Maßnahmen (z.B. Nachbehandlung) verhindern.
Eine frühzeitig aufgetragene Spachtelung dient der Nachbehandlung des MultiTec-Mörtels. Unterschiedliche Trocknungsbe­dingungen können zu einem ungleich­mäßigen Farb­ton führen. Die technischen Eigenschaften werden dadurch nicht be­einflusst.
Hilfsschalungen nach den anerkannten Regeln der Technik handhaben.

Schichtdicke
Mind. 3 mm, max. 40 mm. Höhere Schicht­dicken durch mehrlagiges Arbeiten möglich.

Verbrauch
Trockenmörtel ca. 1,6 kg/m2/mm

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C ca. 20 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungsdauer.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft-und Untergrundtem­peratur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C.

Werkzeugreinigung
Nach Gebrauch mit Wasser

Download

• TI - Disbocret® 507 MultiTec-Mörtel
• NDB - DisboCRET 507
• Sicherheitsdatenblatt - Disbocret MultiTec-Mörtel
• Leistungserklärung - Disbocret® 507 MultiTec-Mörtel
• Bestimmung der Korrosionsschutzeigenschaften - Disbocret® 507 MultiTec-Mörtel

Mögliche Gefahren
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Skin Irrit. 2 H315: Verursacht Hautreizungen.
Eye Dam. 1 H318: Verursacht schwere Augenschäden.
STOT SE 3, Atmungssystem H335: Kann die Atemwege reizen.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise :
H315 Verursacht Hautreizungen.
H318 Verursacht schwere Augenschäden.
H335 Kann die Atemwege reizen.
Sicherheitshinweise :
P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Prävention:
P260 Staub oder Nebel nicht einatmen.
P271 Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen
nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Lagerung:
P405 Unter Verschluss aufbewahren.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung: Zement, Portland-, Chemikalien
Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Wässrige Zementaufschlämmungen wirken alkalisch.