Disbopox 454 Verlaufschicht AS, Caparol

DisboPOX W 454 AS 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, wässrig

Wässrige, ableitfähige, hoch belastbare 2K-Epoxidharz-Deckbeschichtung.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen - innen -, auf denen Erdableitwiderstände, RE < 106 Ohm, vorgeschrieben sind.
Für explosionsgefährdete Bereiche gemäß GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", wie z.B. Räume, in denen explosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
Beschichtungs-System zum Schutz von elektronischen Geräten vor elektrostatischem Phänomen gemäß EN 61340-5-1, wie z.B. in Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzten Räumen mit elektronischen Geräten, in Räumen mit elektronischen Fluförderfahrzeugen sowie in Flugzeugwartungshallen.
Geprüft gemäß Einsatz in ESD-Bereichen, DIN EN 61 340-4-1, DIN EN 61 340-4-5 (Walking Test) und DIN IEC 61 340-5-1. Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle sensiblen Bereiche, wie Aufenthaltsräume, Krankenhäuser u.a.

Eigenschaften

•     einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
•     gut chemikalienbeständig
•     wasserdampfdiffusionsfähig – geeignet für erdberührte Bodenplatten ohne Abdichtung und auf Magnesit- und Anhydritestrichen

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
Wässriges 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen
40 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 36 kg Kunststoff-Hobbock, Komp. B (Härter): 4 kg Blech-Eimer)

Farbtöne
ca. RAL 7030 (Steingrau), ca. RAL 7032 (Kieselgrau)

Sondertöne im Graubereich auf Anfrage sowie in den Farb­tönen der FloorColor-Kollektion.

Hinweis:
Die in der Beschichtung enthaltenen schwarzen Kohlenstofffasern beeinflussen den Farbton des Materials. Besonders bei hellen und intensiven Farbtönen sind diese optisch wahrnehmbar.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinung sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schlei­fende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Seidenmatt

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Ver­arbeitung bei 20 °C lagern.

Technische Daten

Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
Walking Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V
Sd-H2O: bei 2 mm Trockenschichtdicke < 6 m
Sd-H2O: bei 4 mm Trockenschichtdicke < 7 m

Dichte
ca. 2,0 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 40 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 80 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)
ca. D 80

Druckfestigkeit
ca. 45 N/mm2 (MPa)

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeit in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C über 7 Tage
Prüfgruppe 1 ✱
Ottokraftstoffe, Super u. Normal, nach DIN 51600 u. DIN EN 228    +
Prüfgruppe 4a ✱
alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 u. 3, außer 4a und 4 sowie gebr. Motoren- u. Getriebeöle    +
Prüfgruppe 5 ✱
Ein- u. mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b)    + (E)
Prüfgruppe 7 ✱
alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a)    + (E)
Prüfgruppe 8 ✱
wäßrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40%    + (E)
Prüfgruppe 9 ✱
wäßrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10% sowie deren Salze (in wäßriger Lösung)    +/–
Prüfgruppe 10 ✱
Mineralsäuren bis 20% sowie sauer hydrolysierende, anorgan. Salze in wäßriger Lösung (pH<6) außer Flußsäure u. oxidierend wirkende Säuren u. deren Salze    + (V)
Essigsäure 5 %ig    +/–
Milchsäure 10 %ig    +/–
Schwefelsäure 20 %ig    + (V)
Salpetersäure 10 %ig    + (V)
Salzsäure 30 %ig    + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)    +
Natronlauge 50 %ig    +
Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt    + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig    +
Dest. Wasser    +
Kochsalzlsg., gesättigt    +
Superbenzin    +
Heiz- und Dieselkraftstoff    +
Lysoformlsg. 2 %ig    +
Trafo-Kühlfl. (Shell Diala Öl)    +
Skydrol (Hydraulikfl.)    +
Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung,  E = leichte Erweichung
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.
Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklasse A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare
Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Zulässige Restfeuchte des Untergrundes:
Betone und Zementestriche müssen in der Oberfläche matt abgetrocknet sein und dürfen keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen.
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb u.a. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken sind zuvor mit einem handelsüblichen Ölentferner zu behandeln.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben, mit  langsam laufendem Rührwerk (400 U/min) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das Material in ein anderes Gefäß geben (umtopfen), die ggf. erforderliche Sand- bzw. Wassermenge zugeben und nochmals gründlich mischen.
Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 9 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Material und Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Rakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Alternativ kann zur Grundbeschichtung auch DisboPOX W 453 eingesetzt werden. Das Material, max. mit 0,8 l Wasser verdünnt, mit der Bürste gleichmäßig satt auftragen und intensiv einarbeiten.

Kratzspachtelung:
Das als Kratzspachtelung eingestellte DisboPOX W 453 auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.

Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf die frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung aus DisboPOX W 453 auftragen und mit einer Kunststoff- oder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.

Hinweis: Mechanisch vorbereitete Magnesit-Estriche (Steinholzböden) müssen, da sie extrem offenporig sind, nach der Grundbeschichtung mit einer Kratzspachtelung überarbeitet werden.

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung/Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - aufkleben (Abstand: maximal 20 m). Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierzu die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muss der Abstand zwischen den Kupferbändern von maximal 20 m eingehalten werden, indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzlich Erdungsanschlüsse angeschlossen werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband ist nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anzuschließen.
 
1. Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)


Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung/Kratzspachtelung eine Leitschicht, DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht oder DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht , mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Ist der Widerstand zu hoch, müssen zusätzliche Erdanschlüsse angebracht werden.

Hinweis:
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüfung sorgen.

Schlussbeschichtung
DisboPOX W 454 AS nach einer Wartezeit von mindestens 12, max. 24 Stunden auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm✱✱) auftragen, Schichtdicke mindestens 2 mm, maximal 5 mm. Nach ca. 10 Minuten Wartezeit zwingend mit der Stachelwalze entlüften. Zu diesem Zweck kann die Fläche vorsichtig mit Nagelschuhen begangen werden.

Hinweis:
Ein Materialverbrauch von max. 10 kg/m2 Disbopox 454 Verlaufschicht AS darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet ist. Bei Reparaturen oder einer Überarbeitung der Fläche ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht oder DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht inklusive Erdung (neues Kupferband) zwingend erforderlich. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln
✱✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung oder
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, verdünntes Material    
ca. 200 g/m2
ca. 500-700 g/m2
Kratzspachtelung
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm    
ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Reparaturmörtel
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung
DisboADD 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm    
ca. 300 g/mm/m2
ca. 1.500 g/mm/m2
Leitschicht
DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht bzw.
DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht    
ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Verlaufbeschichtung✱
Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke
(mind. 8 mm Dreieckzahnung)✱✱
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung (2 mm)  
1750 - 2000 g/mm/m2 (min. 3.500 g/m2)
✱ Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
✱✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Exakte Verbrauchswerte sind durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Hinweis:
Während der Trocknungs- und Aushärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muss zwischen 40 und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können evtl. zu optischen Beeinträchtigungen der Oberfläche führen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeit zwischen Leitschicht und Verlaufbeschichtung muß bei 20 °C mindestens 16 Stunden und maximal 2 Tage betragen. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit
Das fertige Beschichtungssystem ist bei 20 °C und 60% relativer Luftfeuchte nach ca. 1 Tag begehbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Stunden bei 20 °C) aufgetragens Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Für gute Be- und Entlüftung (Zugluft über die Fläche vermeiden) und gleichmäßigen Materialauftrag sorgen, da ansonsten Farbtonunterschiede durch ungleichmäßige Austrocknung auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.

Masse
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise : P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Prävention:
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen
nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Epoxidharz-Aminaddukt
Zusätzliche Kennzeichnung
EUH208 Enthält 3,6,9-Triazaundecan-1,11-diamin. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Härter
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht
≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.