DisboPOX W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung

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Details

Produktbeschreibung

DisboPOX W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung

Wässrige, strukturierte, 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Industrie und Gewerbe.

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.
in Produktions- und Lagerbereichen mit Gabelstaplerverkehr sowie in Verbrauchermärkten, Fluren, auf Laufwegen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie
z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

rutschmindernd
wasserdampfdiffusionsfähig
strukturiert, wirkt optisch egalisierend
emissionsminimiert

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
Wässriges 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde,
40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Kunststoffhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)

Farbtöne
Kieselgrau, Steingrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Seidenglänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte
ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke
im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)
ca. 15.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 50 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König
ca. 110 s

Shore-Härte (A/D)
ca. D 80

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C, 7 Tage
Natronlauge, 10 %ig    +
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)    +
Dest. Wasser    +
Kochsalzlösung, ges.    +
Ethanol, 40 %ig    +
Prüfflüssigkeit 5✱
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether    +
Prüfflüssigkeit 4✱
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol    +
Kaffee    +
Benzin DIN 51 600    +
Motorenöl    +
Zeichenerklärung: + = beständig
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (z.B. Beton, Zement-, Anhydritestrich) sowie Hartasphaltestriche im Innenbereich.

Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb o.a. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u. Ä. haftungsmindernd wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Deckbeschichtung mit einer Hartgummi-Zahnrakel aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Das Nachrollen erfolgt im Kreuzgang. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.

Ggf. Kratzspachtelung
Feinraue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-%.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Unebene, raue Untergründe egalisieren mit
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung:100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.

Deckbeschichtung, rutschmindernd
DisboPOX W 468 THIX (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung✱) aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltoprenwalze mit einem Porendurchmesser von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.

Deckbeschichtung, rutschhemmend
DisboPOX W 468 THIX: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 10 Gew.-%
zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten.

Oberflächengestaltung
DisboADD 8255 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen.

✱ Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung✱
ca. 200–250 g/m2
Kratzspachtelung
Feinraue Untergründe:
DisboPOX W 468 THIX
DisboADD 942 Quarzsandmischung
ca. 1300 g/mm/m2
ca. 260 g/mm/m2
Unebene, raue Untergründe:
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung
DisboADD 942 Quarzsandmischung
ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Versiegelung, rutschmindernd
DisboPOX W 468 THIX
ca. 500–600 g/m2
Versiegelung, rutschhemmend (R10)
DisboPOX W 468 THIX
DisboADD 942 Quarzsandmischung
ca. 500 g/m2
ca. 50 g/m2
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung
DisboADD 8255 Farbchips
ca. 30 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
✱ Alternativ DisboPOX W 468 THIX, 5–10 % mit Wasser verdünnt

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

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Masse
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Schwere Augenschädigung, Kategorie 1 H318: Verursacht schwere Augenschäden.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.
Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen.
Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Epoxidharz-Aminaddukt
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Nur für gewerbliche Anwender.

Härter
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.