DisboPOX W 477 AS 2K-EP-Versiegelung, glänzend, farbig, wässrig

DisboPOX W 477 AS 2K-EP-Versiegelung, glänzend, farbig, wässrig

Wässrige, ableitfähige 2K-Epoxidharz-Versiegelung.
Für mechanisch leicht beanspruchte Böden.

Verwendungszweck
Leitfähige Versiegelung als Zwischen- und Schlussbeschichtung für explosionsgefährdete Bereiche gemäß GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen".
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche.

Eigenschaften
 

•     wasserdampfdiffusionsfähig
•     emissionsminimiert

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
Pigmentiertes, wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Blechhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)

Farbtöne
ca. RAL 7032 (Kieselgrau), ca. RAL 7030 (Steingrau)
Sonderfarbtöne im Graubereich auf Anfrage.

Hinweis:
Die in der Beschichtung enthaltenen schwarzen Kohlenstofffasern beeinflussen den Farbton des Materials. Besonders bei hellen und intensiven Farbtönen sind diese optisch warnehmbar.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­in­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche ver­krat­zen. Die Funkti­ons­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten
Erdableitwiderstand ≤ 106  Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081

Dichte
ca. 1,4 g/m3

Trockenschichtdicke
ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)
ca. 20.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 66 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König
ca. 140 s

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C     7 Tage
Essigsäure, 5 %ig    + (V)
Salpetersäure, 10 %ig    + (V)
Salzsäure, 10 %ig    + (V)
Schwefelsäure, 20 %ig    + (V)
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)    +
Testbenzin (Terpentinersatz)    +
Xylol    +
Prüfflüssigkeit Gr. 5 ✱
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether    +
Enteisungsmittel    +
Benzin DIN 51 600    +
Prüfflüssigkeit Gr. 4✱
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol    +
Skydrol (Hydraulikfl.)    +
Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)    +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das angemischte Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen), unter gründlichem Rühren die evtl. erforderliche Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine homogene Mischung entsteht.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 Gew.-Teile

Auftragsverfahren
Das Material kann gestrichen oder gerollt werden.
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 grundieren.

Verbrauch✱:
DisboPOX W 443: ca. 200 g/m2

Kratzspachtelung
Raue, porige Untergründe mit einer Kratzspachtelung egalisieren. Dies bedarf einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung/Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - in einem Abstand von max. 20 m aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierzu die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muss der maximal zulässige Abstand zwischen den Kupferbändern von 20 m eingehalten werden, z.B. indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzliche Erdungsanschlüsse hergestellt werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen lassen.

1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung/Kratzspachtelung eine Leitschicht mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss einen Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdanschlüsse angebracht werden.

Verbrauch✱:
DisboPOX W 471 AS: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022 WHG: ca. 120 g/m2

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Schlussbeschichtung
Leitfähige Rollbeschichtung für mechanisch normal beanspruchte Böden:
1. Auftrag:
DisboPOX W 477 AS mit 5 Gew.-% Wasser verdünnt gleichmäßig im Kreuzgang auftragen.

Verbrauch✱:
DisboPOX W 477 AS: ca. 100 - 200 g/m2

2. Auftrag:
DisboPOX W 477 AS unverdünnt gleichmäßig auftragen.

Verbrauch✱:
DisboPOX W 477 AS: ca. 200 g/m2

✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Hinweis:
Ein Materialverbrauch von max. 400 g/m2 (gesamt für beide Arbeitsgänge) darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Bei Reparaturen oder einer Überarbeitung ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 AS bzw. DisboPOX W 5022 WHG einschließlich Erdung (neue Kupferbänder) erforderlich. Das Ende der Topfzeit ist nicht erkennbar. Ein Überschreitung führt zu Glanzgrad- und Farbtonveränderungen sowie zu nierigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Bedingt durch den Rollauftrag des Materials wird sich das Kupferband der Erdungsanschlüsse deutlich in der Oberfläche abzeichnen.

Verbrauch
Grundbeschichtung✱
DisboPOX W 443   
ca. 200 g/m2
Leitschicht
DisboPOX W 471 AS
DisboPOX W 5022 WHG   
ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
1. Versiegelung✱
DisboPOX W 477 AS
+5 Gew.-% Wasser   
ca. 100 -200 g/m2
2. Versiegelung✱
DisboPOX W 477 AS   
ca. 200 g/m2
✱ Exakte Verbrauchswerte sind am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollte bei 20 °C mindestens 16 Stunden und max. 2 Tage betragen. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Download
TI - Disbopox 477 AS-Siegel
Nachhaltigeitsdatenblatt Disbopox 477 AS-Siegel
SDB - Disbopox 477 AS-Siegel Masse Kieselgrau
SDB - Disbopox 477 AS-Siegel Härter
Leistungserklärung - Disbopox 477 AS-Siegel

Komponente A
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.
Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen.
Weiter spülen. Sofort
GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Epoxidharz-Aminaddukt
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Nur für gewerbliche Anwender.

Härter
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche
Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat
einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht
≤ 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem
deutschen Festnetz).
Nur für gewerbliche Anwender.