DisboPOX W 971 ESD 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig

DisboPOX W 971 ESD 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig

Pigmentierte, wässrige 2K-Epoxidharz-Versiegelung. Ohne Leitschicht elektrostatisch leitfähig.

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.:
Produktions- und Lagerbereiche, Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, ESD-Räume, Fabrikationsstätten der Automobilindustrie, Werkstätten mit sensiblen elektronischen Bauteilen auf denen Erdableitwiderstände RE zwischen 5 x 104 und 109 Ohm gefordert sind.

Eigenschaften
 

•     strukturiert, wirkt optisch egalisierend
•     wasserdampfdiffusionsfähig
•     keine Leitschicht notwendig
•     elektrostatisch leitfähig nach DIN EN 61340-4-1, DIN EN 61340-5-1 und DIN EN 61340-4-5 (Mensch-Schuh-Boden- und Walking-Test)
•     erfüllt die Anforderungen der VDE 0100/T610 zum Personenschutz
•     abriebfest
•     gute Reinigungsfähigkeit
•     keine zusätzliche Einpflege erforderlich

Materialbasis
Wässriges, pigmentiertes 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Farbtöne
ca. RAL 7032 Kieselgrau, ca. RAL 7035 Lichtgrau
Mögliche werkseitige Sondertöne: ca. RAL 1001 Beige, ca. RAL 6011 Resedagrün, ca. RAL 7001 Silbergrau, ca. RAL 7023 Betongrau, ca. RAL 7030 Seingrau, ca. RAL 7037 Staubgrau

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Seidenglänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 4 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­­­­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte
ca. 1,15 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 50 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 40 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König
ca. 90 s

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich, tragfähige, starre Altbeschichtungen

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sowie vorhandene Beschichtungen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik  zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm) aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe
Grundierung mit DisboPOX W 443. Raue Untergründe zu­sätz­lich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.

Feinraue Untergründe egalisieren mit:
DisboPOX W 468: 1 Gew.-Teil
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 0,2 Gew.-Teile

Unebene, raue Untergründe egalisieren mit:
DisboPOX W 453: 1 Gew.-Teil
DisboADD 942 Quarzsandmischung: max. 0,2 Gew.-Teile

Alternativ:
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.

Hinweis:
Um eine gute Deckkraft zu gewährleisten, ist eine pigmentierte Kratzspachtelung oder eine pigmentierte Zwischenbeschichtung im Farbton der Deckbeschichtung empfehlenswert.

Vorhandene, starre Altbeschichtungen
Flächen gemäß Untergrund­vor­be­reitung bearbeiten.

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden, die ins Be­schichtungs­system integriert werden können. Flä­chen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flä­chen ist ein Ab­stand zu den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner be­feuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft anschließen lassen. Aufgrund der geringen Schichtdicke kann sich das Kupferband in der Oberfläche abzeichnen. Deshalb sollte es in Bereichen angebracht werden, die vor mechanischer Beschädigung geschützt sind.

DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze, 4 mm2, zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Strukturbeschichtung
DisboPOX W 971 mittels Hartgummi-Zahnrakel auftragen und an­schließend mit einer mittleren Moltoprenwalze (Porendurchmesser: ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 erneuern.

Verbrauch
Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 (wässrig) alternativ
DisboXID 420 (total solid)   
ca. 200 g/m2
ca. 200-400 g/m2
Kratzspachtelung (wässrig)
Feinraue Untergründe:
DisboPOX W 468    ca. 1,3 kg/mm/m2
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm    ca. 260 g/mm/m2
Unebene, raue Untergründe:
DisboPOX W 453     ca. 1,04–1,2 kg/mm/m2
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm    ca. 210–240 g/mm/m2
Kratzspachtelung (total solid)
DisboXID 420
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm   
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
Deckbeschichtung     ca. 400 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgän­gen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stun­den, max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche angeraut werden. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungsminde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Download

• TI - Disbopox 971 ESD-Rollschicht
• Nachhaltigkeitsdatenblatt Disbopox 971 ESD-Rollschicht
• Sicherheitsdatenblatt - Disbopox 971 ESD-Rollschicht MA Lichtgrau
• Sicherheitsdatenblatt - Disbopox 971 ESD-Rollschicht Härter
• Sicherheitsdatenblatt - Disbopox 971 ESD-Rollschicht MA Kieselgrau
• Leistungserklärung - Disbopox 971 ESD-Rollschicht
• Prüfung der elektrostatischen Eigenschaften - (961, 464, 971)
• Prüfung Isolationswiderstand - Disbopox 971 ESD-Rollschicht
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - DisboPOX W 971

Komponente A
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise : P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Prävention:
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen
nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Epoxidharz-Aminaddukt
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden.

Komponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H341 Kann vermutlich genetische Defekte verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen
einholen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen.
Reaktion:
P308 + P313 BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen
Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen
Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht <= 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
2,3-Epoxypropylneodecanoat
Zusätzliche Kennzeichnung
EUH205 Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen:
0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender. Nur im Streich- oder Rollauftrag verarbeiten.