DisboPUR 385 2K PU Beschichtung Premium

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Details

Produktbeschreibung

DisboPUR 385 2K-PU-Beschichtung Premium

Pigmentierte, lösemittelfreie, elastische 2K-Polyurethan-Beschichtung für Innenräume. Trittschalldämmend, vergilbungsstabil.

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltflächen - innen - mit mittlerer bis hoher mechanischer Belastung, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw. befahrbar mit luftbereiften Rädern.

Eigenschaften

emissionsminimiert
UV-beständig und vergilbungsstabil
gut chemikalienbeständig
elastisch
tritt- und gehschalldämmend
statisch rissüberbrückend

Materialbasis
2K-Polyurethan, lösemittelfrei nach Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 21,6 kg Blechhobbock, Komp B (Härter): 8,4 kg Blecheimer)

Farbtöne
ca. RAL 7035 Lichtgrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten
Rissüberbrückung gemäß DIN EN 1062, Teil 7: ca. 1 mm (bei 2,5 kg/m2 Verbrauch)

Dichte
ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 70 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
46 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)
ca. D 35

Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe und Asphaltestriche im Innenbereich
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Der Untergrund muss eben sein und darf ein Gefälle von max 1 % aufweisen, da das Material sonst nicht in der erforderlichen Schichtdicke aufgetragen werden kann.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen oder Fräsen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

Alte, starre 2K-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren und Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Bei Bedarf kann DisbPUR 385 mit max. 2 Gew.% DisboADD 913 Stellmittel thixotropiert werden. Bei einem Gefälle bis 2 % ist eine Zugabemenge von ca. 0,5 Gew.% ausreichend. Verlauf und Oberflächenoptik können durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden.
Hinweis: DisboPUR 385 ausschließlich mit DisboADD 913 Stellmittel thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 72 : 28 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Mit geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).

Hinweis:
Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 420 grundieren. Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen/Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Verschließen der Poren erforderlich.

2. Hartasphalt im Innenbereich mit DisboPUR 385 mit glattem Hartgummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR 385: 1 Gew.-Teil
DisboADD 942: 0,5 Gew.-Teilen

Kratzspachtelung
Zur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)
ist eine Kratzspachtelung erforderlich.

Spachtelmasse herstellen aus:
DisboXID 420: 1,0 Gew.-Teil
DisboaADD 942: 0,75 Gew.-Teilen
DisboADD 943: 0,75 Gew.-Teilen

Spachtelmasse auf die zuvor grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen.

✱ Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton: Bestimmung der Rautiefe

Egalisierschicht
Für eine gleichmäßige optische Gestaltung ist die Egalisierung zwingend erforderlich. Das angemischte Material auf die grundierte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 4 mm✱✱) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.

Verbrauch✱✱:
DisboXID 420: ca. 800 g/m2
DisboADD 942: ca. 800 g/m2
Hinweis: Die Egalisierschicht wird nicht abgesandet!

Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
DisboPUR 385 auf die Egalisierschicht innerhalb der Überarbeitungszeiten gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Werden die Überarbeitungszeiten der Egalisierschicht überschritten, so muss diese angeschliffen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass der Untergrund nicht freigelegt wird. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze im Kreuzgang entlüften.

Oberflächengestaltung
DisboADD 948 Farbchips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit DisboPUR W 458 glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ können DisboADD 8255 Farbchips ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden.
DisboPUR W 458 nicht in Bereichen mit Stuhlrollenbelastung einsetzen. In mechanisch stark belasteten Bereichen ggf. Schutzmatten verwenden.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 15 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 70 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu DisboPUR 385 sollten bei 20 °C mind. 12 Stunden und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden.
Die Überarbeitung von DisboPUR 385 frühestens nach 20 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 20 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar.

Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Je nach Luftwechselrate kann über einen längeren Zeitraum ein materialtypischer Eigengeruch (modifiziertes Rizinusöl) wahrgenommen werden.

Hinweis:
Da DisboPUR 385 ein brillante Oberfläche hat, sind kleinste Störungen sowie Verunreinigungen sofort sichtbar und kaum zu vermeiden - insbesondere bei intensiven Farbtönen. Deshalb ist eine Ersteinpflege mit fortlaufender Unterhaltspflege durch geschultes Personal zu empfehlen, wenn keine Versiegelung ausgeführt wird.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Reiniger/Verdünner für PU Harze.

Download

Komponente A
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente B
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Akute Toxizität, Kategorie 4 H332: Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
Sensibilisierung durch Hautkontakt, Kategorie 1
H317: Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
Spezifische Zielorgan-Toxizität - einmalige
Exposition, Kategorie 3, Atmungssystem
H335: Kann die Atemwege reizen.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise :
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H335 Kann die Atemwege reizen.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P271 Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P312 Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Lagerung:
P405 Unter Verschluss aufbewahren.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Hexamethylendiisocyanate, Oligomer Hexamethylen-1,6-diisocyanat
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender.