DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt, Caparo

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Details

Produktbeschreibung

DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt

Vorgefülltes, 2K-Epoxidharz zur Grundierung und Kratzspachtelung von mineralischen Bodenflächen.

Verwendungszweck
Als Grundierung und Kratzspachtelung auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen, auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8, OS 10 und OS 11a+b.

Hinweis: Nicht als Deckversiegelung geeignet.

Eigenschaften

vorgefüllt und dennoch zusätzlich mit Quarzsand füllbar
Aushärtung variabel einstellbar
sehr gute Verlaufseigenschaften
geprüft gegen rückwärtige Feuchteeinwirkung nach 56 und nach 250 Tagen
frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
geruchsarm
erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

Materialbasis
Vorgefülltes 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Masse 24,6 kg Blechhobbock, Härter 5,4 kg Blecheimer)

Farbtöne
Bindemittel Transparent, durch Füllstoffe graubraun

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Grundsätzlich wird DisboXID 461 mit Folgebeschichtungen versehen.

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte
ca. 1,4 g/cm³

Trockenschichtdicke
ca. 70 µm/100g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
25 mg/30 cm³

Shore-Härte (A/D)
ca. D 80

Druckfestigkeit
ca. 77 N/mm2

Viskosität
ca. 1000 mPas

Biegezugfestigkeit
ca. 45 N/mm2

Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich

Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigekeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss die Grundierung zwingend porenfrei erfolgen.
In diesem Fall sowie bei Einsatz als OS 8 Beschichtung muss die Oberflächenzugfestigleit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Merkblatt KH-0/U✱, das BEB-Merkblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der kompletten Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen. Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar.

Materialzubereitung
Grundmasse gründlich aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten), dabei ggf. langsam die erforderliche Menge Quarzsand (für Kratzspachtelungen) einrühren.

Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung können max. 2 Gebinde DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze auf 30 kg DisboXID 461 zugegeben werden. Den Beschleuniger in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben. Die Zugabe von DisboADD 903 führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung, ein Überschreiten der max. Zugabemenge zu Versprödung und Carbamatbildung.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 82 : 18 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit Gummibesen oder -wischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten ist die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) abzusanden. Verlaufmörtel, Verlaufbeschichtung mit DisboADD 943, Mörtelbeläge mit DisboADD 944 absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)

Spachtelmasse herstellen aus
DisboXID 461: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 941: 0,6 Gew.-Teile.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)

Spachtelmasse herstellen aus
DisboXID 461: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 941: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen, anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

✱Gemäß Instandsetzungs-Richtlinie (DAfStb.), Teil 3: Bestimmung der Rautiefe

Hinweis: Parkhaussysteme OS 8, OS 10, OS 11a+b. Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.

Verbrauch
Grundbeschichtung    ca. 400 g/m2
Abstreuung Grundbeschichtung
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm
ca. 800 g/m2
Kratzspachtelung✱
für ebene, feinraue Untergründe
Rautiefe bis 1 mm:
DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt
DisboADD 941 Quarzsandmischung 0,06 - 0,3 mm
ca. 1000 g/mm/m2
ca. 600 g/mm/m2
für unebene, raue Untergründe
Rautiefe ab 1 mm:
DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt
DisboADD 941 Quarzsandmischung 0,06 - 0,3 mm
ca. 1000 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
Abstreuung Kratzspachtelung
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm
ca. 1000 g/m2

✱Der Verbrauch variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 35 Minuten. Bei der Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 20 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit (siehe Tabelle).

Verarbarkeitsdauer bei verschiedenen Temperaturen
Temperatur     Verarbeitbarkeitsdauer
10°C    ca. 60 Minuten
30°C    ca. 15 Minuten

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 14, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde (beim Anschleifen darauf achten, dass die Grundbeschichtung nicht durchgeschliffen wird). Beim Einsatz von DisboADD 903 muss die nachfolgende Beschichtung innerhalb von max. 12 Stunden aufgetragen werden.
Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger
Gebindegröße   DisboXID 461    Anzahl 0,5 Liter Gebinde
DisboADD 903    Bei 10°C    Bei 20°C
30 kg    -    28 Stunden    14 Stunden
30 kg    1 Gebinde    15 Stunden    5 Stunden
30 kg    2 Gebinde    12 Stunden    3,5 Stunden

Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert. Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen (auch Taufeuchte, deshalb Taupunkt beachten), da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 14 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

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2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen
Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht <= 700 Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
Alkylglycidylether (C13/C15)
Zusätzliche Kennzeichnung
EUH205 Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen:
0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nur für gewerbliche Anwender. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden.

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H302 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H373 Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.
Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Benzylalkohol 4,4'-Methylenbis(cyclohexylamin)
Polymer aus Formaldehyd mit Aminobenzol, hydriert 2,4,6-Tri-(dimethylaminomethyl)phenol
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden. Nur für gewerbliche Anwender.