DisboXID 462 2K EP Grundierung, Caparol

DisboXID 462 2K EP Grundierung

Transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Versiegelung von mineralischen Bodenflächen.

Verwendungszweck
Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8 IV, OS 10 und 11 a + b.
Als Bindemittel für DisboADD 946 Quarzsandmischung, 0,01 - 2,0 mm, zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen sowie zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.

Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung, zum Vergießen von Rissen.
Geprüft nach den AgBB-Prüfktiterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Eigenschaften
 

•     hohes Penetrationsvermögen
•     flügelglättbar
•     gut chemikalienbeständig
•     dauernassbelastbar
•     mechanisch extrem belastbar
•     erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2: Oberflächenschutzsysteme für Beton
•     emissionsminimiert
•     geprüft gegen rückwärtige Feuchteeinwirkung über 56 und 250 Tage
•     frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen

Materialbasis
Niedrigviskoses 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
2,5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer), 800 kg Gebinde (Masse 200 kg Fass (3x), Härter 200 kg Fass (1x)).

Farbtöne
Transparent
Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte
ca. 1,1 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 95 µm/100 g/m2

Pendelhärte nach König
ca. 130 s

Shore-Härte (A/D)
ca. D 80

Druckfestigkeit
Bindemittel > 70 N/mm2
Mörtel 1:10 > 95 N/mm2

Viskosität
20 °C, ca. 430 mPas

Biegezugfestigkeit
Bindemittel ca. 75 N/mm2
Mörtel 1:10 ca. 30 N/mm2

Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.

Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.

Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komponente B (Härter) der Komponente A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung max. 5,5 % (bezogen auf die Gesamtmasse) DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben.
Beschleuniger ist nicht Bestandteil von OS-Prüfungen und AgBB-Prüfungen.

Mischungsverhältnis
Komponente A (Grundmasse) : Komponente B (Härter) = 3 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen bzw. Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Fehlstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden. Für Verlaufmörtel und -beschichtung mit DisboADD 943, für Mörtelbeläge mit DisboADD 944 absanden (Technische Informationen der Deckbeschichtungen beachten). Bei Beschichtungen mit Schichtdicken < 1 mm nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 24 Stunden überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt Grundbeschichtung beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauigkeit mit DisboADD 943/944 oder anderen geeigneten Abstreumitteln, wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid, abstreuen.

Kratzspachtelung
Rautiefe bis 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 1,5 Gew.-Teile.

Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren✱)
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Quarzsand: 1,5 Gew.-Teile
(DisboADD 942 + DisboADD 943 1 : 1 ge­mischt).

Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen um Unebenheiten auszugleichen. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.

Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 2,5-kg-Gebinde ist auf einen 25-kg-Sack Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben, 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehlen (Radius: 5 cm)
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disbo­XID 462 2K-EP-Grundierung: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 946: 10 Gew.-Teile.
Das frische Material unter Zuhilfenahme des entsprechenden Werkzeugs, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Parkhaussysteme OS 8, OS 10 und OS 11 a + b:
Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.

✱Gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 (Bestimmung der Rautiefe) des DAfStb.

Verbrauch
Grundbeschichtung    ca. 200–400 g/m2
Versiegelung    ca. 250–500 g/m2 je Auftrag
Kratzspachtelung
für feinraue, ebene Untergründe
Rautiefe bis 1 mm:
DisboXID 462
DisboADD 942    ca. 660 g/mm/m2
ca. 1000 g/mm/m2
für raue, unebene Untergründe
Rautiefe ab 1 mm:
DisboXID 462
DisboADD 942
DisboADD 943    ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
Mörtelbelag✱
DisboXID 462
DisboADD 946    ca. 190 g/mm/m2
ca. 1900 g/mm/m2
Hohlkehlen
DisboXID 462
DisboADD 946    ca. 150 g/m
ca. 1500 g/m
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

✱ Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar. Wegen der unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein flächiger Einbau im Außenbereich im Verbund nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 20 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 15, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von DisboADD 903 generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. nach 12 Stunden) die nachfolgende Beschichtung aufgetragen wird.

Wartezeiten bei Zugabe von DisboADD 903  Beschleuniger

Gebindegröße
DisboXID 462    Anzahl 0,5 Liter Gebinde
DisboADD 903 Beschleuniger    Bei 10° C     Bei 20° C
2,5/ 10 / 25 kg    -    36 Stunden    15 Stunden
25 kg    1 Gebinde    22 Stunden    7 Stunden
25 kg    2 Gebinde    17 Stunden    5 Stunden
25 kg    3 Gebinde    14 Stunden    4 Stunden
10 kg    1 Gebinde    17 Stunden    5 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 15 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 15 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419.

Download

• TI - DisboXID 462 2K-EP-Grundierung
• NDB - DisboXID 462
• SDB - DisboXID 462 Comp. A
• SDB - DisboXID 462 Comp. B
• Leistungserklärung - Disboxid 462 EP-Siegel Neu
• Prüfung der Haftfestigkeit nach rückseitiger Feuchteeinwirkung - (462, 943, 464)

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700 Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700 Alkylglycidylether (C13/C15)
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H302 + H332 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort
ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Benzylalkohol 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin m-Phenylenbis(methylamin) Amine, Polyethylenpoly-, Tetraethylenpentaminfraktion
2-Propennitrile, Reaktionsprodukte mit 2,2,4(oder 2,4,4)-Trimethyl-1,6-hexandiamin 2,4,6-Tri-(dimethylaminomethyl)phenol 2,2,4(oder 2,4,4)-Trimethylhexan-1,6-diamin Zusätzliche Kennzeichnung Nur für gewerbliche Anwender.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender.