DisboXID 467 2K EP Hartkornschicht

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Details

Produktbeschreibung

DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht

Pigmentierte, mit Siliciumcarbid gefüllte, 2K-EP-Beschichtung zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen.

Verwendungszweck
Für mineralische Bodenflächen, die rutschfest sein müssen, mit extrem hoher Abriebfestigkeit.
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders für alle "sensiblen” Bereiche geeignet, wie z. B. Aufenthaltsräume.
Im System mit DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht:
- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
- Zum Schutz elektronischer Geräte vor elektrostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1, wie z.B. in Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räumen mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen.
- Erfüllt die Standard-Prüfverfahren zum Einsatz in ESD-Bereichen nach DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test).

Eigenschaften

emissionsminimiert
zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung
abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch
hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen
gut chemikalienbeständig
dauerhaft leitfähig nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test)
kontrollierbarer, gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Verarbeitung
frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. in Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
2K-Epoxidharz mit feinen Zuschlagstoffen, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen
15 kg Blech-Kombi-Gebinde
25 kg Gebinde: Komp. A (Masse) 16,7 kg Hobbock; Komp. B (Härter) 8,3 kg Blecheimer

Farbtöne
Steingrau (ca. RAL 7030), Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035)
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung wird durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion gewährleistet. Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.

Bei Sonderfarbtönen, insbesondere bei hellen und intensiven Farbtönen, sind Farbtonabweichungen möglich, da der Füllstoff Einfluss auf die Farbwirkung hat. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
Walking-Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V

Dichte
ca. 1,7 g/cm3

Trockenschichtdicke
Aufgrund der rauen Struktur:
im Mittel ca. 250 µm
durch Größtkorn ca. 600 µm
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
nicht messbar
Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Essigsäure 5 %ig    + (V)
Milchsäure 10 %ig    +/-
Phosphorsäure 50 %ig    +/-
Salpetersäure 5 %ig    + (V)
Salzsäure 30 - 32 %ig    + (V)
Schwefelsäure 35 %ig    + (V)
Zitronensäure 10 %ig    +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.)    +
Wasserstoffperoxid 30 %ig    +/-
Kalilauge 50 %ig    +
Natronlauge 50 %ig    +
Ethanol    +
Xylol    + (V)
Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal)    + (V)
Mediengruppe 7a (Biodiesel)    +
Motorenöl    +
Skydrol (Hydraulikfl.)    +/-
Trafo-Kühlflüssigkeiten    +
Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. B (Härter) und Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Angemischtes Material bei längerer Standzeit gelegentlich aufrühren.

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 2 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboXID 420 porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen.

Verbrauch✱:
DisboXID 420: ca. 300-400 g/m2

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.

Verbrauch✱:
DisboXID 420: ca. 660 g/mm/m2
DisboADD 942: ca. 1.000 g/mm/m2

Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
DisboXID 460,
DisboXID 461,
DisboXID 462
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Die Grundierung oder Kratzspachtelung muss innerhalb von 24 Stunden beschichtet werden; bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich.

Bei hellen und schlecht deckenden Sonderfarbtönen kann die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton getönt werden, um die Deckkraft zu verbessern.

Ableitfähige Beschichtung:

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung bzw. Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei großen zusammenhängenden Flächen ist der Abstand zwischen den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereingt werden. Das Kupferband ist nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anzuschließen.

1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung:
Auf die Grundierung die Leitschicht DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht bzw. DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdungsanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.

Verbrauch✱:
DisboPOX W 471 AS 2K-EP-Leitschicht: ca. 100 g/m2 bzw.
DisboPOX W 5022 WHG 2K-EP-Leitschicht: ca. 120 g/m2
Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Es darf nachfolgend grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparatur oder Überarbeitung sind grundsätzlich leitfähige Zwischenbeschichtung (mit DisboPOX W 471 oder DisboPOX W 5022) und Erdung erforderlich.

Beschichtung (R 10)
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht mit der Edelstahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung oder bei ableitfähigem Aufbau auf DisboPOX W 471 oder DisboPOX W 5022 auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Moltoprenwalze (Porendurchmesser: ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 austauschen.

Verbrauch✱:
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m2

Beschichtung (R 11)
Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80 g/m2 Siliciumcarbid, Körnung: 0,5 - 1,0 mm, einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.

Verbrauch✱:
DisboXID 467 2K-EP-Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m2
Siliciumcarbid, 0,5-1,0 mm: ca. 80 g/m2

✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei Roll- und Strukturbeschichtungen lassen sich Walzenspuren generell nicht vollständig vermeiden.

Hinweis: Bei hoher mechanischer Belastung muss der Beschichtungsaufbau eine ausreichende Gesamtschichtdicke (< 2mm) aufweisen um Druck- und Scherkräfte sicher in den Untergrund zu übertragen. Dies kann z.B. durch eine ausreichend dimensionierte Kratzspachtelung oder durch eine Zwischenbeschichtung mit einer gefüllten EP-Verlaufbeschichtung erreicht werden.

Verbrauch
Grundbeschichtung
DisboXID 420
ca. 300-400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
DisboXID 420
DisboADD 942
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m2
Leitschicht (ableitfähiger Aufbau)
DisboPOX W 471
DisboPOX W 5022
ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m2
Beschichtung R 10
DisboXID 467 E.MI Hartkornschicht
ca. 600-700 g/m2
Beschichtung R 11
DisboXID 467 E.MI Hartkornschicht
Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm
ca. 600-700 g/m2
ca. 80 g/m2

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Hinweis: Um Ansatzspuren zu minimieren, muss das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung DisboXID 420 und der nachfolgenden Beschichtung soll mindestens 12, maximal 24 Stunden betragen, zwischen DisboPOX W 471 bzw. DisboPOX W 5022 und der Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden, maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.
Produkt    Reiniger
DisboXID 420
DisboXID 467    DisboADD 419
DisboPOX W 471
DisboPOX W 5022    Wasser oder warmes Seifenwasser

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2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :
Signalwort : Achtung
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P332 + P313 Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche
Hilfe hinzuziehen.
P337 + P313 Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat
einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht
<= 700
Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700
1,6-Bis(2,3-epoxypropoxy)hexan
Alkylglycidylether (C13/C15)
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen:
0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).
Nur für gewerbliche Anwender.
Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden.
Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden.

Komponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :
Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere
Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H410 Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger
Wirkung.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P264 Nach Gebrauch Haut gründlich waschen.
P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P303 + P361 + P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT
(oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort
ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen.
Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen.
Weiter spülen. Sofort
GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
Phenol, methylstyrolisiert
3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin
m-Phenylenbis(methylamin)
Phenol, styrolisiert
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher,
die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und
sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.
Nur für gewerbliche Anwender.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem
deutschen Festnetz).