DisboXID 476 2K EP Beschichtung

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Details

Produktbeschreibung

DisboXID 476 2K EP Beschichtung

Chemisch hochbelastbare, rollfähige, 2K-Epoxidharz-Beschichtung für Boden- und Wandflächen.

Verwendungszweck

Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hoch strapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Außenbereich, wie z.B. Industrieböden mit Gabelstaplerverkehr, Schutzanstrich auf Konstruktionselementen in aggressiver Industrieatmosphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräume u.a.) sowie in der Abwassertechnik.

Eigenschaften

sehr gut chemikalienbeständig
widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
nasstemperaturbelastbar bis 40 °C
dauernassbelastbar

Materialbasis
2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen
10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Komp. A, Grundmasse: 26,4 kg Blechhobbock, Komp. B, Härter: 3,6 kg Blecheimer)

Farbtöne

10 kg Gebinde:
ca. RAL 7032 und ca. RAL 7023
30 kg Gebinde:
ca. RAL 7032

Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich.

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte
ca. 1,7 g/cm3
Trockenschichtdicke
ca. 60 µm/100 g/m2
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
ca. 107 mg/30 cm2
Shore-Härte (A/D)
ca. D 75

Chemikalienbeständigkeit
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei ca. 20 °C
Prüfgruppe 1✱    + 7 Tage
Prüfgruppe 3✱    + 7 Tage
Prüfgruppe 4✱    +/- 72 Std.
Prüfgruppe 5a✱    + (V) 7 Tage
Prüfgruppe 7b✱    + 7 Tage
Prüfgruppe 9✱    + 7 Tage
Prüfgruppe 10✱    + (V) 7 Tage
Salpetersäure 20 %ig    +/- (V) 72 Std.
Salzsäure 30 - 32 %ig    + (V) 7 Tage
Schwefelsäure 35 %ig    + (V) 7 Tage
Milchsäure 45 %ig    + (V) 7 Tage
Ammoniak 25 %ig    + 7 Tage
Natronlauge 50 %ig    + 7 Tage
Wasserstoffperoxid 30 %ig    +/- (V) 72 Std.
Natriumhypochloridlösung 13 %ig    + (V) 7 Tage
Skydrol (Hydraulikfl.)    + 7 Tage
Bremsflüssigkeit    + (V) 7 Tage
Glycerin    + 7 Tage

Zeichenerklärung:
+ = beständig, V = Verfärbung, +/- = bedingt Beständig
✱) = Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt.
Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklassen AI; AII und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe
Mineralische, metallische Untergründe und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die

Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Mineralische Untergründe und Hartasphalt - innen -:
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit DisboCRET-PCC-Mörteln oder DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Bei metallischen Untergründen:
Metallflächen durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Entrosten), so vorbereiten, dass sie die aufgeführten Anforderungen erfüllen.

Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten. Der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muss erreicht werden, die Flächen anschließend gründlich entstauben. Unmittelbar danach ist eine Erstbeschichtung mit DisbXID 476 auszuführen.

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Kom. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 88 : 12 Gewichtsteile

Auftragsverfahren
Mit kurz- oder mittelfloriger Walze. Der Werkstoff ist thixotrop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden. Bei Bedarf vorab mit feiner Zahnrakel verteilen.

Beschichtungsaufbau

1. Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 462 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus DisboXID 476 als Kratzspachtelung unter Zusatz von ca. 20 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) erfolgen.

2. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschichtung mit DisboXID 476 aufbringen. Der zweite Auftrag muss ebenfalls innerhalb von 24 Stunden ausgeführt werden.

3. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm, DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren und absaugen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboXID 476 mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel, bestehend aus
DisboXID 464: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 50 Gew.-%
aufgebracht und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachelwalze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI DisboXID 464. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit DisboXID 476 überarbeiten.

Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Mörtel herstellen aus
DisboXID 462: 1 Gew.-Teil,
DisboXID 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 5-kg-Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen, das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben und 3 min intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten.

Detaillierte Informationen siehe TI DisboXID 462. Anschließend die Fläche mit DisboXID 476 unter Zugabe von 1–2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abspachteln.

Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm absanden und eine Deckbeschichtung mit DisoXID 476 aufbringen.

Verbrauch
Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche✱    ca. 500 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche✱    1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2
Abstreuung: ca. 3 kg/m2
DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm oder DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm
2. Arbeitsgang ca. 600–800 g/m2
Kratzspachtelung (Asphalt)✱
DisboXID 476
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm    ca. 1.400 g/mm/m2
ca. 280 g/mm/m2

✱Die Verbrauchswerte variieren durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiede Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Bei Verbrauchsangaben in Prüfberichten handelt es sich um Laborwerte (ohne Schütt-und Schwundverluste). Abweichungen zu den Verbrauchswerten am Objekt sind deshalb möglich.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen beschleunigen die Aushärtung.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger.

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