DisboCRET 715 PCC I-Feinmörtel 10 - 40 mm

DisboCRET 715 PCC I-Feinmörtel 10 - 40 mm

Kunststoffmodifizierter, zementgebundener Instandsetzungsmörtel. Zum Reprofilieren und Gradientenausgleich von befahrbaren horizontalen Betonflächen.

Verwendungszweck
Zum Reprofilieren von Fehl- und Aus­bruchstellen sowie zum Gradienten­aus­gleich auf horizontalen Untergrün­den wie z.B. in Parkhäusern (Anwendungsfall PCC I). Zur Herstellung von Estrichen, Reprofilierung von Fehlstellen und Erhöhung der Betondeckung.

Eigenschaften

•    einfache Zubereitung und gute Verarbeitbarkeit
•    niedriger Wasser-Zement-Wert (W/Z)
•    frost- und tausalzbeständig
•    schwind- und eigenspannungsarm
•    für innen und außen
•    für Schichtdicken von 10–40 mm, Größtkorn: 4 mm
•    entspricht der Mörtelklasse M2 nach RiLi SIB

In Verbindung mit DisboCRET® 713 als Instandsetzungssystem nach den TL/TP BE-PCC der ZTV-ING ge­prüft.

Materialbasis
Zweikomponentiger, kunststoffmodifizierter Zementmörtel

Verpackung/Gebindegrößen

•    Trockenmörtel:
•    40 kg Sack, 18 m3 Silo (max. 32 to Füllmenge)
•    Anmachflüssigkeit:
•    25 l Kunststoffkanister, 1.000 l Container

Lagerung
Trocken, mind. 9 Monate ab Herstellda­tum, 9 Monate chromatarm.

Schüttdichte
ca. 1.800 kg/m3

Größtkorn
4 mm

Frischmörtelrohdichte
ca. 2.300 kg/m3

Festmörteleigenschaften
(Mittelwerte nach 28 Tagen)
Festmörtelrohdichte: ca. 2.150 kg/m3
Druckfestigkeit: ca. 55 N/mm2
Biegezugfestigkeit: ca. 10 N/mm2
Abreißfestigkeit: > 2,0 N/mm2
Dynamischer E-Modul: ca. 38.000 N/mm2

Geeignete Untergründe
Beton. Die Abreiß­festigkeit des Untergrundes muss i.M. 1,5 N/mm2 betragen, kleinster Ein­zel­wert 1,0 N/mm2.

Untergrundvorbereitung
Der Beton muss tragfähig, sauber und frei von losen Teilen sein. Trennend wirkende Substanzen (z.B. Altanstriche, Öl, Fett) durch geeignete Verfahren entfernen. Der Zementstein muss frei von korrosionsfördernden Bestandteilen (z.B. Chloride) sein und ist so weit abzutragen, dass der Fein­mörtel am Zuschlag haften kann. Die Kan­ten der Ausbruchstellen sind zwischen 45–60° abzuschrägen.
Bewehrungsstahl mit DisboCRET® 713 (Korrosionsschutz und Haftbrücke) gemäß Werksvorschrift als Kor­rosionsschutz beschichten, den Be­ton vornässen. Vor dem Auftragen der Haftbrücke darf er nur noch matt feucht sein. Haftbrücke auftragen, Feinmörtel nass in nass einbauen.

Materialzubereitung
Angegebene Menge DisboCRET® 716 PCC-Anmachflüssigkeit in ein Gefäß geben. Die entsprechende Menge Trockenmörtel unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rühr­werk (max. 400 U/min) nach und nach zu­geben und ca. 3 - 5 Mi­nuten mi­schen, bis ein homogener Mörtel entsteht.

Mischungsverhältnis
Trockenmörtel:
40 kg Sack, 18 m3 Silo (max. 32 to Füllmenge)
Anmachflüssigkeit:
25 l Kunststoffkanister, 1.000 l Container

Auftragsverfahren
Den Feinmörtel mit geeignetem Werkzeug, wie z.B. Schaufel, Kelle und Reibebrett verteilen, nass in nass in die Haftbrücke festverdichtend einbauen und bei Be­darf glätten.
Zu schnelles Austrocknen infolge Sonneneinstrahlung, hoher Temperaturen und Zugluft durch geeignete Nachbehand­lung (z.B. Abhängen mit Folie, feuchten Jutesäcken oder durch Besprühen mit Wasser) verhindern. Hilfs­schalungen nach den anerkannten Regeln der Technik handhaben.

Schichtdicke
Mind. 10 mm, max. 40 mm.

Verbrauch
Trockenmörtel, ca. 2,0 kg/mm/m2

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C ca. 60 Minuten.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C.

Wartezeiten
Bei 23 °C 1 Tag bis zur Begeh- und Befahrbarkeit, 5 Tage bis zum Aufbringen von OS-Systemen.

Werkzeugreinigung
Nach Gebrauch mit Wasser.

Download

• TI - Disbocret® 715 PCC I-Feinmörtel
• Nachhaltigkeitsdatenblatt Disbocret 715 PCC I-Feinmörtel
• SDB - Disbocret 715 PCC I-Feinmörtel
• Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis PCC-System 710
• Leistungserklärung - Disbon CEM 6213 Feinmörtel
• Klassifizierung des Brandverhaltens A2 - Disbocret 715 PCC I - Feinmörtel
• Untersuchung zur Eignung KKS-System - Disbocret 715 PCC I-Feinmörtel

Mögliche Gefahren
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Skin Irrit. 2 H315: Verursacht Hautreizungen.
Eye Dam. 1 H318: Verursacht schwere Augenschäden.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise :
H315 Verursacht Hautreizungen.
H318 Verursacht schwere Augenschäden.
Sicherheitshinweise :
P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Prävention:
P260 Staub oder Nebel nicht einatmen.
P264 Nach Gebrauch Hände gründlich waschen.
P280 Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen.
Reaktion:
P302 + P352 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
P305 + P351 + P338 + P310 BEI KONTAKT MIT DEN
AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort
GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung: Zement, Portland-, Chemikalien
Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Wäßrige Zementaufschlämmungen wirken alkalisch.