DisboPUR 374 2K PU Beschichtung

DisboPUR 374 2K-PU-Beschichtung

Emissionsminimierte, nahezu geruchsneutrale, zähharte Polyurethanbeschichtung für mineralische Boden- und Hartasphaltflächen.

Verwendungszweck
Für mineralische Boden- und Hart­asphaltflächen - innen - mit hoher bis ex­tremer mechanischer Belastung, wie z.B. in Werkhallen und Produktiosbetrieben mit Gabelstaplerverkehr.

Eigenschaften
 

•    emissionsminimiert, schadstoffgeprüft
•    zähhart
•    mechanisch hoch belastbar
•    lackverträglich
•    rissüberbrückend

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis
2K-Polyurethanharz

Verpackung/Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 24,6 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 5,4 kg Blecheimer)

Farbtöne
Steingrau (ca. RAL 7030), Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038).
Sonderfarbtöne auf An­frage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Die auftretende Vergilbung beeinträchtigt nicht die technischen Eigenschaften des Materials. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Durch schleifende Be­anspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad
Glänzend

Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten
Rissüberbrückung in Anlehnung an DIN EN 1062-7:    ca. 750 µm (bei 1500 g/m2)
                                               ca. 1.500 µm (bei 3000 g/m2)

Dichte
ca. 1,55 g/cm3

Trockenschichtdicke
ca. 64 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)
65 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)
ca. D 62

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich und Hartasphaltestriche im Innenbereich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:

Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420  bzw. DisboxXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung
Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit DisboCRET®-PCC-Mörteln oder DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung
Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbon entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 82 : 18 Gew.-Teile

Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Auf abgestreuten Flächen zur Erhaltung einer rauen Oberfläche mit mit­tel­floriger Walze arbeiten.
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 462 2K-EP-Grundierung grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420 2K-EP-Grundierung Premium,
DisboXID 460 2K-EP-Grundierung,
DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI.

2. Hartasphalt im Innenbereich mit DisboPUR 374 mittels glattem Hart­gummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR 374: 1 Gew.-Teil,
Disbo­ADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm):  0,5 Gew.-Teile.

Deckbeschichtung

Verlaufbeschichtung
DisboPUR 374 auf die Grundierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Min. die frische Ver­lauf­be­schichtung mit der Stachel­walze entlüften.

Verlaufmörtel
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 oder DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06-0,3 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel innerhalb der Überarbeitungszeiten auf die Grundbeschichtung gießen und wie unter Verlaufbeschichtung beschrieben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­nen muss die maximal mögliche Sand­zugabe­menge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

Zur Mattierung der Oberfläche und Erhöhung der Rutschhemmung können ca. 20 g/m2 DisboADD 955 Mattierungsmittel mit einer Trichterpistole in die frische Beschichtung eingeblasen werden.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% DisboADD 942 zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel als Einstreuschicht auf die Grun­dierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahn­­rakel oder einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder Disbo­ADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Auf die Einstreuschicht DisboPUR 374 gießen, mit einer Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.

Verbrauch
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe   siehe jeweilige TI
Hartasphalt im Innenbereich
Grundierung
DisboPUR 374  
ca. 500–1000 g/m2
Kratzspachtelung
DisboPUR 374
DisboADD 942   ca. 1,2 kg/mm/m2
ca. 0,6 kg/mm/m2

Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)✱
DisboPUR 374   ca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)✱
DisboPUR 374   ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)✱

Einstreubelag
Einstreuschicht
DisboPUR 374   ca. 2,4 kg/m2
DisboADD 942   ca. 1,2 kg/m2
Absandung
DisboADD 943 oder
DisboADD 944   ca. 4,0–4,5 kg/m2
Rutschhemmende Versiegelung
DisboPUR 374   ca. 0,7-0,9 kg/m2

✱ Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.

Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch eine Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 25 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Warte­zeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt, durch nie­drigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Verdünner/Reiniger.

Download

• TI - DisboPUR 374
• NDB - DisboPUR 374
• SDB - DisboPUR 374 - Komp. B
• SDB - DisboPUR 374 - Komp. A - RAL 7030
• SDB - DisboPUR 374 - Komp. A - RAL 7032
• SDB - DisboPUR 374 - Komp. A - RAL 7035
• SDB - DisboPUR 374 - Komp. A - RAL 7038
• Prüfung des Brandverhaltens - DisboPUR 374
• Emissionsprüfung nach AgBB-Schema - DisboPUR 374
• Prüfung auf lackbenetzungsstörende Substanzen - Drucklufttest - DisboPUR 374
• Prüfung auf lackbenetzungsstörende Substanzen - Lösungsmitteltest - DisboPUR 374
• Bestimmung der rissüberbrückenden Eigenschaften - DisboPUR 374
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - DisboPUR 374 (Standard EP-Grundierung, 374)
• Prüfung der Rutschhemmung - R9 - DisboPUR 374 (Standard EP-Grundierung, 374, DisboADD 8255)
• Prüfung der Rutschhemmung - R11 V4 - DisboPUR 374 (Standard EP-Grundierung, 374, 943)

Komponente A
2.1 Einstufung des Stoffs oder Gemischs
Einstufung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Keine gefährliche Substanz oder Mischung.
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind. Nur für gewerbliche Anwender.

Komponente B
2.2 Kennzeichnungselemente
Kennzeichnung (VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008)
Gefahrenpiktogramme :

Signalwort : Gefahr
Gefahrenhinweise : H315 Verursacht Hautreizungen.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H334 Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome
oder Atembeschwerden verursachen.
H335 Kann die Atemwege reizen.
H351 Kann vermutlich Krebs erzeugen.
H373 Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter
Exposition.
Sicherheitshinweise :
Prävention:
P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.
P260 Dampf/Aerosol nicht einatmen.
P262 Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung
gelangen lassen.
P280 Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/
Gesichtsschutz tragen.
Reaktion:
P304 + P340 BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft
bringen und für ungehinderte Atmung sorgen.
P308 + P313 BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Gefahrenbestimmende Komponente(n) zur Etikettierung:
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Isomere, Homologe und Mischungen
4,4'-Methylendiphenyldiisocyanat
o-(p-Isocyanatobenzyl)phenylisocyanat
2,2'-Methylendiphenyldiisocyanat
2.3 Sonstige Gefahren
Dieser Stoff/diese Mischung enthält keine Komponenten in Konzentrationen von 0,1 % oder höher, die entweder als persistent, bioakkumulierbar und toxisch (PBT) oder sehr persistent und sehr bioakkumulierbar (vPvB) eingestuft sind.